引桥箱梁施工方法及工艺

    引桥箱梁施工方法及工艺摘要：底模及预拱度设置采用大块钢模板作为箱梁底模，底模的铺设应按设计和施工要求，结合预压实验结果设置预拱度

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    引桥箱梁施工方法及工艺

    引桥箱梁采用满布碗扣式脚手架施工，跨路部分采用I40 工字钢跨越。箱梁侧模采用大块定型钢模板，底模采用大块钢模板，内模采用自制拼装式胶板内模。梁体混凝土采用全断面灌筑，混凝土用液压泵送浇筑，振捣采用插入式振捣棒和附着式振动器联合振捣，以保证混凝土的密实度。

    按设计图要求，箱梁从桥台开始分段施工，首次浇筑1.2 跨（即30m）箱梁，之后每段浇筑25m，如此循环，直到最后一跨浇筑剩余的20m 箱梁。现浇箱梁具体施工见施工工艺见图5.3-1 所示。

    1 支架

    支架下部基础经过碾压，并加混凝土垫石，垫石为50cm×50cm×15cm 混凝土块，标号为C20，每块混凝土面积为0.5×0.5=0.25m2，每根柱下面承受面积为0.25m2，另外再考虑一些地基不均匀性和受力面未完全利用，折减0.2，这样每根柱下实际受力面积为0.25×0.8=0.2m2，经过处理地基每平方米承载力按10T 计算，每根架柱下可以承受10×0.2=2T 压力，此条件完全满足施工要求。

    布设垫石时一定要使垫石与地基紧密贴合，使整个受力面能完全被利用，必要时可以铺设一层砂垫层。

    支架搭设梅花形布置，立杆间距基本为90cm×90cm。托架和底座的调节长度必须满足施工需要,具体搭设方法见图5.3-2 所示。

    托架上延纵向铺设10cm×10cm 的方木，横向铺设15cm 宽、4cm 厚的木板，木板间距20cm。支架的搭设宽度每侧应超出桥梁翼板0.7m 作为工作平台（见图5.3-3 所示）。考虑到外模为有肋的钢模板，全部支架搭设成相同的高度，以利于模板的拆除和转移利用，搭设支架时将托架粗调到设计高程。

    2 模板施工

    为保证梁体的外观，所有外模板全部采用大块钢模板。

    2.1 底模及预拱度设置

    采用大块钢模板作为箱梁底模，底模的铺设应按设计和施工要求，结合预压实验结果设置预拱度。

    首先，在支架拼装好后，对支架进行等载预压试验。荷载可用钢锭或旧钢轨分层码放。在支架加载前精确测出各部位的初始值，加载后连续观测3 天，每天按时观测三次，并详细记录。当连续观测三天趋于稳定后，进行卸载，并及时观测支架沉降量和回弹值。

    底模标高控制为：H’=H+r+Δ

    式中：H’:底模立模标高；

    H :设计梁底标高；

    r :梁跨中各断面的设计预拱度；

    Δ :预压后各相应断面的弹性沉降量；

    图5.3-1 现浇箱梁施工工艺框图

    图5.3-2  满布碗扣式支架布置示意图

    图5.3-3  模板、支架布置示意图

    2.2 外侧模设计

    外模板的面板采用6mm 厚的钢板，用角钢作为加劲肋和支撑结构，每节长3m，并配以适当的短节，模板间通过螺栓连接，模板的结构形式见图5.3-3 所示。

    2.3 内模设计

    内模板基本为“［］”型，模板分两次安装。模板有活动的底模板、下拐角模板、上拐角模板和顶模板，可以即时拆装，见图5.3-4 所示。

    图5.3-4  箱梁拼装式竹胶板内模示意图

    2.4 模板安装

    模板安装过程中严格控制模板间的缝隙，缝隙要求不大于2mm，并用胶带粘贴密封，表面刷脱模剂。

    2.4.1 底模安装

    底模安装前应将支座安装就位。首先按设计位置精确放出支座位置及中心线，支座安装先检查支座预留孔道平面位置、孔深、孔径后，清理孔道，将盒式橡胶支座的螺栓利用自制定位板定位，通过浇筑硫磺砂浆支座固定，施工必须保证螺栓的平面位置、垂直度及埋深。砂浆养护到设计强度后，即可安装支座就位。在支座垫石处用特制砂浆找平，按设计标高安放好支座，并安放好支座处预埋钢板。

    按各断面预拱度的设置铺设底模,要求底模与支座预埋钢板接缝严密，防止漏浆。

    2.4.2 侧模安装

    由人工配合汽车吊吊装，各节之间用螺栓连接，侧模与底模之间加垫海绵条，各块侧模之间用胶带密封。由于外模高度低，宽度大，稳定性较好，因此外模可以通过下部设限位块固定，防止侧模外移。

    2.4.3 内模安装

    内模由人工在底板、腹板、横隔板钢筋绑扎完成后安装。加固以可调的碗扣式支架支顶为主。内模底板用短钢筋支顶，腹板及隔板上部用小方木临时支顶，待混凝土浇筑到小方木位置时，及时取出小方木，为防止内模上浮，用8#镀锌铁丝将内模的下拐角板与底板钢筋固定在一起，固定点的布置密度在顺桥向为50cm，横向20cm，见图5.3-5所示。

    图5.3-5内模加固示意图

    3 钢筋绑扎及预应力孔道布置

    为便于拆除内模板和孔道压浆等施工，经监理工程师同意后，考虑在梁体两端负弯矩最小处，横向位于箱体中间，各预留一个80cm×60cm 的工作窗，梁体施工完毕后再焊接钢筋和浇筑混凝土进行封闭。

    钢筋集中加工，在支架上绑扎或焊接。钢筋配合模板安装分两此进行：首先绑扎底板和腹板钢筋，内模板安装完毕后再绑扎顶板钢筋。钢筋施工中应保持模板内干净，并防止烧伤模板影响梁体的外观。

    由于钢筋较密，预应力管道又呈曲线布置，施工中采取钢筋避让波纹管的原则，同时注意以下几点：

    3.1 按波纹管的设计座标以@=50cm 的间距焊接波纹管定位网片钢筋；

    3.2 在安装波纹管以前，逐节检查波纹管的生产质量，检查有无漏缝、孔眼或变形；

    3.3 波纹管的接头处采用大一号的波纹管连接，连接管的长度不短于20cm，并

    用胶带纸将接缝包扎严密，包扎长度不少于6cm，防止漏浆；

    3.4 保证锚垫板的位置准确，固定牢，且与波纹管垂直；

    3.5 在波纹管走向的最高处设置排气孔，在最低处设置排水孔。排气孔和排水孔的设置方法为：在波纹管上开孔，用一块带咀塑料弧型接头板用铅丝同管子绑在一起（内垫海绵垫），再用塑料管插在咀上，并将其引出。接头板的周围用胶带缠绕数圈封严，见图5.3-6 所示。

    图5.3-6 排气(水)孔接头板示意图

    4 钢绞线下料、穿束

    4.1 钢绞线下料

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