浅谈“后注浆”钻孔灌注桩施工现场监理控制要点

    ⑵泥浆调制。钻机就位的同时要准备好泥浆循环系统，设置储浆池、沉淀池、排浆沟，原则采用粘土或原土造浆，根据地质情况在造浆过程中适量增加膨润土、分散剂和增粘剂。泥浆控制的指标为密度、粘度、含砂率3项。密度：在砂性土或夹砂层相应密度在1.1~1.3之间。粘度：10~20S（采用1006型泥浆粘度剂测试）含砂率：≤4%~8%（可采用NA-1型含砂率测定仪测试）

    ⑶开孔。开始时将钻头对准护筒中心后采取低档慢速钻进，确保钻孔误差在5cm之内。钻进过程针对不同的地质和土层采取不同的钻速，不同土层或不均匀土层交接位置应不断上下反复窜动钻头防止造成斜孔。钻孔时根据钻进深度保持5m测量一次垂直度，误差控制在0.2%以内，钻孔深度误差控制在30cm之内。根据经验计算钻孔速度平均为0.2m/min

    ⑷清孔换浆拆钻杆。终孔后立即进行清孔、换浆，规定要求采用反循环方式。现场采用正循环方式时，将钻头抬高10~20cm，时间控制在30~60分钟，采用性能较好的泥浆，控制泥浆的粘度和比重不得用清水置换。清孔前阶段采用高浓度的泥浆并加大泥浆的流量使砂、石粒能顺利浮出孔口。当孔口无泥块浮出时，将泥浆密度降至1.1~1.15并继续换浆保持一段时间后确保整个孔内泥浆达到1.1~1.15。同时孔内的浆液保持高于地下水位1m以上，确保达到保孔要求，防止孔壁剥落造成泥浆过厚在混凝土浇筑过程中无法将孔壁泥浆顶升造成桩身露筋。

    ⑸下钢筋笼及混凝土导管。在终孔换浆后应尽快安放钢筋笼，起吊时防止变形，下放时垂直慢放防止顶撞侧壁。安放时需检查每节接头包括注浆管接头的焊接质量是否牢固，焊接长度是否符合要求，焊接质量差容易导致安放时钢筋笼掉入孔内，发现焊接不到位的及时补焊。钢筋焊接接头错开距离满足规范要求，保护层垫块应放置在加强筋处（每2米4个）。注浆管底端伸出主筋长度为30cm左右，钢筋笼的上端标高要保证达到桩顶设计标高及钢筋主笼锚入承台的长度满足50cm（根据设计要求）。下笼时做好注浆管桩侧、桩底的标记及管孔封堵，防止混凝土及杂物掉入管内。钢筋笼安放后接着下混凝土浇灌导管，导管拆卸应灵活并确保导管始终在孔洞中心。

    ⑹二次清孔。由于一次终孔后至浇筑前的时间较长，沉浆渣远超过规范要求所以在砼浇筑前必须进行二次清孔。二次清孔原则上仍然是采用反循环方式，但是现场一般采用正循环利用导管清孔，导管提离孔底40cm直接接泥浆泵管进行泥浆循环，逐步替换泥浆直到孔口返浆比重、含砂率及孔底沉浆厚度满足要求，孔底沉渣厚度应小于5cm，二次清孔时间根据地质情况而定，如皋地区为粉砂土层一般要求二次清孔时间为30分钟。

    ⑺水下混凝土浇筑。孔底沉渣厚度和泥浆的比重在满足设计规范标准要求后，方可进行浇砼。砼的初灌量要满足要求；拔管时要控制导管在砼中埋入深度，谨防导管拔出砼面造成夹泥状况；控制好砼灌注的充盈参数，使其保持在1.1-1.2之间，记录浇砼情况。砼坍落度控制在16~22cm，浇筑时采用不小于1立方的储料斗并用阻料塞封闭，待装满后打开阻料塞浇筑，同时不断进行补加混凝土确保足够的容量从导管底部端以较大的冲击力排出孔底沉淤上翻，从而减少孔底沉淤和满足导管一次性埋入混凝土深度。拆管前要计算砼浇筑深度，确保导管一次性埋入深度为3~6米，最少不得少于2米，防止导管提升过快造成断桩、缩径。浇筑顶标高比设计标高高70cm即可。

    ⑻开塞及后注浆。在砼浇筑完成后6小时左右时要进行清水开塞压力试验，开塞压力应在4-6Mpa，开塞水量控制在0.5T左右。开塞时间的早晚，对注浆较为关键。能否顺利注浆，控制好注浆时间是重点。开塞时间早了，砼未形成一定的强度，在高压水的冲射下会破坏桩端的桩成形和砼强度；过迟，包裹注浆后的砼强度过大，会造成注浆头橡胶膜打不开现象，使预埋管报废，最终不能注浆。注浆管疏通后要在管口采用堵头使管内的水保持压力并处于密封状态，防止浆液回流阻塞注浆管。一次开塞12小时左右要进行二次加压注水检查是否阻塞。开塞时要在现场观察高压注浆泵的开塞压力，记录开塞情况，要写明开启部位，根数。

    后注浆在砼浇筑后的3~7天内进行，首先检查水泥，其不能有结块现象。核实进场的水泥量及水泥浆的水灰比，掺外加剂的，检查外加剂的掺量。检查高压注浆泵的压力表、阀门、管线完好状况。注浆开始记录注浆压力。注浆压力过小，对桩端土、桩周土加固范围渗入充填强度、深度小，加固作用小；注浆压力过大，可能会损坏注浆管。因此要控制一个较合适的注浆压力，一般为开塞压力的一半2-4MPa。注浆一般以注入水泥量为主控因素，水泥注入量达到预定量，无特殊情况即可停止注浆。预定量可根据第一、二根的注浆情况进行修正。现场监理人员要记录每次水泥的用量，保证水泥的注入量达到要求。注浆时钻孔桩与注浆桩应保持8M以上距离，防止压浆的渗透造成钻孔的侧壁坍塌。注浆时先桩侧后桩端进行灌注，桩侧注浆会对旁边未施工的工程桩产生影响，我们根部现场实践、静载检测及与设计沟通，600桩总注浆量1.8T，底1.3T-1.5T侧0.3-0.5T,700桩总注浆量2.1T，底1.5T-1.6T侧0.5-0.6T。注浆水灰比控制在0.6左右，每根桩注浆根据设计要求水泥用量，尽量采用水灰比小的浆液注浆防止无效扩散。注浆时要注意同一承台内桩或较近的桩宜同时注浆，未同时注浆的要在附近桩注浆结束后用压力表检查注浆管是否疏通。终止注浆的条件主要以单桩注入水泥量达设计要求为主要控制因素，同时注浆压力稳压4Mpa3分钟以上及注浆量的75%以上且压力达到4Mpa即可终止注浆。

    三、压浆施工中出现的问题和相应措施

    （一）喷头打不开：

    压力达到10MPa以上仍然打不开压浆喷头，说明注浆阀部位已经损坏，不要强行增加压力，可在另一根管中补足压浆数量。

    （二）出现冒浆：

    压浆时常会发生水泥浆沿着桩侧或在其他部位冒浆的现象，若水泥浆液是在其他桩或者地面上冒出，说明桩底已经饱和，可以停止压浆；若从本桩侧壁冒浆，压浆量也满足或接近了设计要求，可以停止压浆；若从本桩侧壁冒浆且压浆量较少，可将该压浆管用清水或用压力水冲洗干净，等到第2天原来压入的水泥浆液终凝固化、堵塞冒浆的毛细孔道时再重新压浆。

    （三）单桩压浆量不足：

    压浆时最好采用整个承台群桩一次性压浆，压浆先施工周圈桩形成一个封闭圈，再施工中间，能保证中间桩位的压浆质量，若出现个别桩压浆量达不到设计要求，可视情况加大临近桩的压浆量作为补充。

    （四）整片区域多数桩注浆量无法达到设计要求，甚至相差较多：

    本项目2#楼中间区域十几根桩出现类似现象，经设计、监理、业主及施工单位共同协商确定在该区域进行插管注浆，具体做法如下：

    用XP-30旋喷钻机在距桩周壁0.25m处钻进至设计图纸需注浆标高处喷浆，喷浆用量参照原设计需后注浆水泥用量，如出现仍注浆困难，无法达到设计要求的在周边其他桩补足注浆量，如下图：

    待龄期满足后对以上经过处理的灌注桩进行静载试验，试验结果满足设计要求。

    四、结语：

    钻孔灌注桩后注浆技术已作为建设部推广应用的新技术，在今后的建筑工程桩基础施工中将会被更广泛的应用，本文将在该工程中取得的经验教训进行分析、共享，希望对其他工程的质量控制起到一定的参考作用。

    参考文献：

    1、《钻孔灌注桩底压浆设计施工分析》（龚维明和邹小平）

    2、《灌注桩后压浆技术规程》(Q/JY14-1999)

    3、《锚固与注浆技术手册》（梁炯云）

上一页  [1] [2] 

本文关键字：钻孔  工程监理，工程建筑 - 工程监理